Правительство поставило задачу полного импортозамещения нефтегазовых подводных добывающих комплексов к 2020 г., а еще через пять лет – вполовину снизить долю ввозимого из-за рубежа оборудования для освоения российских арктических месторождений нефти и газа. Над созданием отечественных инноваций для подводной добычи работает ассоциация производителей оборудования "Новые технологии газовой отрасли". О том, какие еще задачи приходится решать предприятиям, входящим в ассоциацию, рассказал в интервью журналу "Газпром" исполнительный директор Андрей Кириленко.
– Андрей Иванович, какие направления работы станут ключевыми на ближайшее будущее?
– Мы ведем системную работу с дочерними обществами "Газпрома" и предприятиями-производителями оборудования для газовой отрасли, находимся с ними в постоянном контакте, что помогает определить точки их взаимного интереса. Сотрудничаем по вопросам выявления существующих технических и технологических проблем в газовой отрасли. Ассоциация уже провела ряд опросов и собрала актуальную информацию от 42 предприятий.
В частности, анализ существующей ситуации показал острую нехватку диагностического производственного оборудования, испытательных стендов для решения многих технологических задач. Большая часть оборудования Единой системы газоснабжения России была установлена в 70–80-е гг. прошлого века и уже выработала свой ресурс. Часть оборудования в настоящее время не подлежит ремонту, другая – требует постоянных ремонтов. Многое снято с производства либо не соответствует действующим нормам и правилам промышленной безопасности.
Постоянно действующие профильные секции ассоциации позволяют оперативно реагировать на запросы дочерних обществ "Газпрома" и предлагать своевременные решения актуальных задач. Мы активно взаимодействуем с органами государственной власти, институтами развития промышленности, участвуем и регулярно информируем наших членов о возможностях дополнительного финансирования и расширения межотраслевого взаимодействия. Так, финансовую поддержку своих проектов в сфере модернизации производств и импортозамещения от Фонда развития промышленности получили такие предприятия ассоциации, как ООО "Самараволгомаш" (63 млн руб. на освоение производства запорной арматуры для агрессивных сред), АО "ГМС Ливгидромаш" (500 млн руб. – насосов и насосных агрегатов) и ООО "ФПК "Космос-Нефть-Газ" (120 млн руб. – станций управления фонтанной арматурой).
Что касается ближайшего будущего, в прошлом году ассоциация и "Газпром" подписали соглашение о взаимодействии в рамках системы добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ. Ассоциация определяется Центральным органом системы ИНТЕРГАЗСЕРТ по направлению "Технологическое оборудование и материалы, энергетическое оборудование, приборы и средства автоматизации, вычислительная техника, программные средства". Мы намереваемся активно сотрудничать с "Газпромом" при организации добровольной сертификации продукции, работ и услуг. Основным результатом взаимодействия должно стать повышение конкурентоспособности отечественных производителей и подтверждение заявленного качества.
– Какие планы ассоциации на текущий год?
– В 2018 г. работа в направлении системы добровольной сертификации ИНТЕРГАЗСЕРТ станет для нас одной из ключевых. Весной в рамках объявленного "Газпромом" Года качества мы проводим масштабную конференцию по вопросам работы системы с участием представителей администрации и дочерних обществ ПАО "Газпром", участников системы, изготовителей оборудования.
Еще одна тема, над которой мы работаем не первый год, – создание отечественных технологий и оборудования для подводной добычи. При таком количестве перспективных шельфовых проектов вопрос импортозамещения технологий и соответствующего оборудования имеет первостепенное стратегическое значение не только для "Газпрома", но и для всей страны.
Министерство промышленности и торговли России четко обозначило производителям общую стратегию по этому вопросу: к концу десятилетия необходимо полностью заместить импорт нефтегазовых подводных добывающих комплексов, а к 2025 г. – вполовину снизить долю импортируемого оборудования для освоения российских арктических месторождений нефти и газа. И ассоциация сегодня разрабатывает соответствующий план мероприятий.
Также в этом году мы продолжим сотрудничество с оператором проекта "Сахалин-2" – Sakhalin Energy Investment Company Ltd. – по увеличению доли российского участия. "Газпром" расширяет производственные мощности завода СПГ, предусматривающие строительство третьей технологической линии со вспомогательными объектами на территории существующего завода и модернизацию газотранспортной системы, включающую строительство новых компрессорных станций (КС). Будем совместными усилиями привлекать квалифицированных отечественных производителей оборудования, материалов и поставщиков услуг.
В октябре на площадке Санкт-Петербургского международного газового форума члены ассоциации обсудят вопросы развития отечественных технологий для проектов сжижения природного газа.
В проектах
– В каких проектах "Газпрома" участвует ассоциация и входящие в ее состав предприятия и как именно?– В прошлом году рыбинское АО "ОДК – Газовые турбины" изготовило для "Газпрома" шесть газоперекачивающих агрегатов (ГПА) для компрессорной станции на Чаяндинском нефтегазоконденсатном месторождении (НГКМ). Оборудование "ОДК – Газовые турбины" позволит "Газпрому" существенно сократить потери гелия, выделяемого из сложного компонентного состава чаяндинского газа.
Пермское АО "Искра-Энергетика" изготовило и поставило ООО "Газпром добыча Ноябрьск" шесть энергоблоков электростанции ЭГЭС-12С, созданных на базе газотурбинных установок ГТУ-12ПГ-2 производства АО "ОДК –Пермские моторы". Эта газотурбинная электростанция полностью покроет нужды одного из крупнейших нефтегазоконденсатных месторождений России в электрической и тепловой энергии.
ООО "Научно-производственное предприятие "Авиагаз-Союз+" из Казани изготовило технологическое оборудование газораспределительной станции (ГРС) "Богородское" производительностью 5,25 млрд куб. м газа в год. ГРС введена в эксплуатацию в декабре 2017 г. в Пестречинском районе Татарстана и выполнена с использованием новейших технологий – система автоматического управления обеспечивает тройную степень защиты станции, которая является важной частью масштабного инвестиционного проекта, реализуемого "Газпромом" в Татарстане.
ООО "РЭМЭКС" из Черноголовки Московской области в конце 2017 г. изготовило две котельные для ООО "Газпром добыча Надым" для теплоснабжения объектов Бованенковского НГКМ. Котельные будут установлены в Заполярье и предназначены для работы в суровых северных условиях. Все комплектующие, из которых они изготовлены, отечественного производства, что соответствует требованиям политики "Газпрома" в области импортозамещения.
Томский электромеханический завод имени В.В. Вахрушева (ТЭМЗ) много лет сотрудничает с "Газпромом", поставляя свою продукцию на важнейшие стройки компании. Сегодня с ТЭМЗ заключен долгосрочный договор на поставку регулирующих газовых клапанов для газопровода "Сила Сибири".
АО "РЭП Холдинг" является ключевым поставщиком основного технологического оборудования для стратегических проектов "Газпрома". Так, для строительства Амурского ГПЗ "РЭП Холдинг" изготовит и поставит 12 газоперекачивающих агрегатов ГПА-32 "Ладога". Соглашение подписано в ноябре 2017 г. во время визита председателя правительства России Дмитрия Медведева в Пекин в рамках развития стратегического партнерства между Россией и Китаем. ГПА-32 "Ладога" будут установлены на дожимной компрессорной станции Амурского ГПЗ. Поставка первого агрегата запланирована уже в декабре 2018 г., остальные будут отгружены в первом полугодии 2019 г.
ПАО "Объединенные машиностроительные заводы" (Группа "Уралмаш-Ижора") планирует изготовить и поставить во втором полугодии 2018 г. шесть комплектов адсорберов с футеровкой для установки подготовки газа к транспорту (УПГТ) КС "Славянская" в составе проекта "Газпрома" "Развитие газотранспортных мощностей Северо-Западного региона". УПГТ обеспечит надежную транспортировку газа по морскому участку газопровода "Северный поток".
ЗАО "Безопасные технологии" реализует проект модернизации установки ООО "Сибметахим" по производству безметанольного формалина и карбамидоформальдегидного концентрата. Российский инжиниринг и модернизация предприятия позволили сократить производственные площади в пять раз и соответственно уменьшить операционные затраты.
Отмечу, что "Сибметахим" – одно из ключевых предприятий Томской области, поставляющих дочерним обществам и организациям "Газпрома" метанол технический марки А на сумму свыше 1,5 млрд руб. ежегодно. Завершить масштабную модернизацию производства метанола "Сибметахим" планирует к 2019 г. И это только часть проектов, реализованных при участии ассоциации.
– Мы начинали с объединения семи промышленных предприятий, среди которых были, в частности, АО "Волгограднефтемаш", АО "Борхиммаш", ООО "АвиагазЦентр" и ЗАО "Тяжпромарматура". За прошедшие пять лет ассоциация значительно расширила количественный и качественный состав. Теперь с нами 118 организаций, включая крупные производственные компании, такие как ООО "ФПК "Космос-Нефть-Газ", группа ГМС, АО "ОДК – Газовые турбины". Также в составе 17 проектных организаций, в том числе ПАО "ВНИПИгаздобыча", ООО "Научно-исследовательский проектный институт нефти и газа "ПЕТОН". А кроме того, сервисные компании: ООО "Системы Менеджмента – Консалтинг", ООО "Русский регистр", ООО "Газпромнефть – Снабжение" и так далее.
Ширится и география нашего присутствия – к началу 2018 г. ассоциация объединила в своих рядах организации и компании из 20 регионов России.
Унификация
–Какие унифицированные технические решения для газовой отрасли, на необходимости внедрения которых настаивает "Газпром", разработаны при участии ассоциации?– При участии ассоциации создан, освоен и в промышленном масштабе внедрен полностью состоящий из отечественных комплектующих ГПА мощностью 16 МВт. Работа была действительно масштабной. Тем важнее достигнутый результат: менее чем за три года мы прошли путь от решения о разработке проектной документации до ввода ГПА в эксплуатацию. Старт проекта состоялся в октябре 2012 г. В течение 2013–2014 гг. была завершена разработка конструкторской, технологической документации и изготовлен головной образец унифицированного ГПА-16У.
Производственная кооперация при изготовлении унифицированных ГПА охватывает более 70 российских предприятий. Это показатель системной и результативной работы "Газпрома" по привлечению отечественных производителей к поставкам оборудования на газовый рынок. Нам удалось добиться между ними полного взаимопонимания, что было весьма непросто, ведь это крупные многопрофильные корпорации, у каждой из которых свои амбиции. И все они конкурируют на рынке, причем не только за заказы "Газпрома".
Серийное производство ГПА-16У освоено на рыбинском ОАО "ОДК – Газовые турбины" и ОАО "Казанское моторостроительное производственное объединение". В скором времени к этим предприятиям могут присоединиться пермское ООО "Искра-Энергетика" и ОАО "Казанькомпрессормаш". К настоящему времени изготовлено 16 агрегатов ГПА-16У в рамках проекта реконструкции газопровода Уренгой–Новопсков: по пять ГПА для КС "Балашов" и "Калач", а также шесть – для КС "Петровск".
– Экономический эффект от разработки и внедрения этого унифицированного технического решения просчитывался?
– Безусловно. При проектировании компрессорных станций – это сокращение сроков работ на пять-шесть месяцев и затрат на 10–30%. При строительстве КС, с учетом применения типовых решений, – сокращение сроков работ на десять месяцев. При проведении монтажа и пусконаладки ГПА – экономия еще как минимум двух месяцев. И это помимо снижения затрат собственно на производство ГПА, сокращения сроков поставки и транспортных расходов.
Например, только прогнозируемый прямой экономический эффект от внедрения этого решения на газопроводе "Сила Сибири" составит около 1,5 млрд руб.
Все это говорит о том, что унификация газоперекачивающего оборудования полностью оправданна и соответственно эта работа будет продолжаться. Сегодня завершается разработка унифицированного ГПА мощностью 25 МВт, готовятся другие проекты по унификации основного и вспомогательного оборудования компрессорных станций.
Технологии
– Какие передовые технологии были разработаны и внедрены благодаря работе ассоциации?– Например, ООО "Гусевский арматурный завод "Гусар" из города Гусь-Хрустального Владимирской области в 2017 г. совместно с дочерней компанией ООО "Гусар Новые Технологии" презентовал оборудование для разведочного бурения на шельфе (систему придонной подвески Mud-Line в паре с колонной головкой), разработанное в рамках локализации производств оборудования для подводного добычного комплекса в России. Работа велась с 2015 г. в рамках лицензионного соглашения с шотландской компанией Plexus. Кроме того, в рамках импортозамещения завод "Гусар" завершает работы по освоению производства кранов шаровых с уплотнениями "металл по металлу", клапанов типа ОРБИТ, запорно-регулирующей арматуры для криогенных сред.
ОАО "Пензхиммаш" освоило в интересах "Газпрома" производство аппаратов теплообменных спиральных, начаты работы по проектированию и освоению выпуска пластинчатых аппаратов воздушного охлаждения (АВО).
Екатеринбургское ЗАО "Уромгаз" во втором полугодии 2017 г. изготовило уникальную мобильную заправочную станцию для заправки автомобилей компримированным природным газом (КПГ), получаемым из сжиженного природного газа (СПГ). Зарубежный аналог – заправщик ORCA LNG-3500 чешской фирмы CHART Ferox. Российское оборудование представляет собой единый компактный блок, смонтированный в универсальном транспортном контейнере, который можно перевозить любым видом транспорта – автомобильным, железнодорожным или водным. Монтаж КриоАЗС занимает несколько дней и не требует ни земляных работ, ни строительства фундамента.
Московская внедренческая фирма "Элна" совместно с московским же ООО "НПА Вира Реалтайм" разработала для газовой отрасли Программно-технический комплекс "Союз" – единое типовое решение максимальной заводской готовности для всех уровней автоматизации технологических процессов, включая диспетчеризацию объектов газотранспортной системы. Оборудование и программное обеспечение программно-технического комплекса разработано, произведено и поддерживается на территории России.
Упомянутый уже "РЭП Холдинг" в октябре 2017 г. подписал меморандум о сотрудничестве с мировым лидером в производстве турбокомпрессорного оборудования – швейцарской компанией MAN Diesel & Turbo. Документ направлен на развитие в нашей стране производства компрессорного оборудования, отвечающего мировому уровню, локализацию технологии изготовления изотермических компрессоров и их компонентов.
Помимо этого, в рамках развития отечественной технологии сжижения природного газа "РЭП Холдинг" разработал центробежный компрессор для холодильного цикла К-905-71-1С. Компрессор будет отгружен на СПГ-терминал в Высоцке в составе компрессорного агрегата смешанного хладагента. В перспективе выпуск подобных компрессоров смешанного хладагента позволит создать российскую технологию СПГ, повысить долю использования отечественного высокотехнологичного компрессорного оборудования при строительстве средне- и крупнотоннажных заводов сжижения, а также снизить зависимость от дорогостоящих сервисных программ иностранных производителей.
Добавлю также, что передовые отечественные технологии и оборудование использует, к примеру, компания "Газнефтесервис" в Жирновском районе Волгоградской области, где монтируется новая установка для производства технических газов. Использование российских разработок позволит снизить стоимость инвестпроекта почти в два раза, освоить выпуск новой продукции, значительно уменьшить нагрузку на окружающую среду. 95% оборудования для новой установки создано на отечественных заводах, в том числе на "Волгограднефтемаше".
– Энергосберегающими технологиями ваша организация тоже активно занимается? – Конечно. Но на данном этапе наша совместная работа с "Газпромом" на этом направлении показала возможность реализации десятилетней Программы энергосбережения 11,4% топливно-энергетических ресурсов компании только за счет настройки и совместного эффективного использования уже имеющегося оборудования. Без значительных капитальных вложений. Так, специалисты ЗАО "Гидроаэроцентр", базирующегося в городе Жуковском Московской области, предложили провести модернизацию и перенастройку ранее установленных АВО газа. И включить эти аппараты в активную работу с уже имеющимися ГПА таким образом, чтобы общие затраты на топливный газ и электроэнергию при транспортировке были минимальны. Экономический эффект от реализации такого подхода превысит 10 млрд руб. в год.
Кроме того, при поддержке экспертов ассоциации, привлекаемых в рамках работы наших секций, АО "Уфа-АвиаГаз" ведет работу по проекту разработки малоэмиссионной камеры сгорания с применением технологии "синтез-газ". Суммарная наработка газотурбинного привода АЛ-31СТ, в который внедрена низкоэмиссионная камера сгорания, превысила в эксплуатации 1,3 млн часов. Один привод АЛ-31СТ может перекачивать до 36 млн куб. м газа в сутки и обеспечивать теплом до 2,5 тыс. домов в год. Собранная в ходе внедрения НИОКР горелка МЭКС сейчас проходит стендовые испытания.
Стимулы
– Способствуют ли секторальные санкции против России и отечественных компаний активизации работы ассоциации и как именно?– Стимулирование членов ассоциации к инвестициям в интенсивное внедрение инноваций, технологическое перевооружение производств – одна из наших уставных задач. Продуктивная и систематическая работа в данном направлении продолжается уже более пяти лет. В условиях санкций начинать политику импортозамещения с нуля было бы гораздо труднее. Разумеется, санкции и другие инструменты экономического давления побуждают нас к еще более активным мерам. Члены ассоциации реализуют и внедряют все новые импортозамещающие разработки.
Пример тому – пилотный проект на Томском электромеханическом заводе имени В. В. Вахрушева. Цель проекта – производство отечественной продукции для "Газпрома" взамен аналогичных изделий иностранных производителей. В их числе – антипомпажные и регулирующие клапаны Mokveld, электроприводы с энергоаккумулятором AUMA и ROTORK. Уровень локализации уже сейчас составляет не менее 75% по всем видам продукции, а к 2019 г. достигнет 100%.
Кроме того, в июне 2017 г. подписано соглашение между Минпромторгом России и "Газпромом" о сотрудничестве в сфере развития и локализации подводно-добычных комплексов. По данному направлению планируется поддержать 12 проектов на сумму более 3,5 млрд руб. По итогам совещания, организованного по этой теме ассоциацией, готовность к участию в проектах создания отечественного оборудования для освоения шельфа уже выразили Научно-производственный центр автоматики и приборостроения имени академика Н. А. Пилюгина, финансово-промышленная компания "Космос-Нефть-Газ", морское бюро машиностроения "Малахит", "Объединенные машиностроительные заводы", компания "РусГазДобыча" и многие другие.
Беседу вел Денис Кириллов
